在磨矿作业中，提高磨矿技术效率，对于提高选矿指标具有重要意义。那么，怎样才能提高磨矿技术效率呢？据上题所述，可以从以下几方面考虑。

（1）采用闭路磨矿流程

合理的磨矿流程应当是：矿粒一旦被磨到单体分离，就应迅速从磨矿机中排出。这样，一方面可以避免过磨，另一方面可以使**磨矿介质（如钢球）**完全作用于粗大矿粒，使能量最大限度地做有用功。但在现有的磨矿机内直接进行物料粒度分级是很困难的，因此通常采用分级机或细筛，将磨矿产品中的合格粒级分出，粗粒返回磨矿机内再磨（又称返砂）。

在闭路磨矿条件下，磨矿机的给矿为新给矿 + 返砂，因此：

1. 磨矿机通过的物料量增多

2. 物料通过磨矿机的速度加快

3. 单次被磨时间缩短

闭路磨矿时，要迫使不合格的粗粒反复通过磨矿机，直至磨到合格粒度为止。

其次，由于大量返砂的存在，使磨矿机给料中粗粒级含量增加。根据磨矿动力学原理，此时能量可最大限度地做有用功，因而：

1. 磨矿速度加快

2. 磨矿机生产率提高

此外，适量返砂还能消除新给矿波动对产品粒度造成的影响。

综上所述，闭路磨矿可以有效避免过粉碎及“跑粗”现象，使磨矿作业在保证合格粒度的前提下，获得粒度均匀、偏粗且级别较窄的产品，这对后续的选别作业是十分有利的。

（2）采用不同类型的磨矿机

生产实践证明，周边排料的棒磨机能够有效减少过粉碎，这一点对脆性矿物尤为重要。

其主要原因在于：

1. 排矿速度快，沉于矿浆底层的大密度矿粒易于排出

2. 棒磨机采用平行长钢棒作为磨矿介质，可减少细粒的过度破碎

3. 矿浆面浅，矿浆对磨矿介质的缓冲作用小，介质破碎作用发挥充分

因此，这类磨矿机通常具有较高的生产能力。

在分级设备选择方面，采用细筛与磨机闭路或进行预先分级，都具有明显的优越性。
当以细筛作为分级设备时：

1. 可较严格地控制磨矿产品粒度

2. 粗粒不能排出，有效避免“跑粗”现象

同时，细筛的筛分效率通常可达 80%～90%，而螺旋分级机和耙式分级机一般只有 40%～60%。分级效率偏低，容易使已经合格的细粒重新入磨，从而产生过粉碎。

（3）磨矿机操作中应注意的几个方面

1. 闭路磨矿时应有适当的循环负荷

生产实践表明，在一定范围内，磨矿机生产率会随着返砂比的增大而提高。在返砂比较大的条件下，分级效率波动对生产率的影响也相对较小。

若返砂比过小，则难以体现闭路磨矿的优越性。因此，适当提高返砂比是有利的。

通常，棒磨机的返砂量要比球磨机小，这是因为棒磨机单位介质体积内空隙小、容纳物料少。

2.磨矿机转速应控制适当

适当提高转速可以获得较高的生产率，但转速过高时：

磨矿介质相对运动加剧

磨矿介质能量过大

易造成过粉碎

例如，某选厂将棒磨机转速由 27 r/min 提高至 29.7 r/min 后：

生产率提高 3.7%

−19 μm 粒级产率由 10.64% 增至 14.73%

相应金属占有率由 3.18% 增至 4.57%

可见，转速并非越高越好。

3. 装球制度要合理

装球制度包括：

1. 钢球质量（密度、硬度、耐磨性）

2. 钢球直径

3. 钢球充填率

4. 合理补加制度

大密度、大直径钢球下落时冲击力大，硬度和耐磨性好，磨剥能力强，适用于：

硬而粗的矿石

但为了有效磨碎细粒、提高单位时间内的打击次数，还需要配置较小直径钢球。
在充填率一定的情况下：

球径越小，球数越多且单位时间内打击次数越多

提高充填率虽能增强磨矿作用，但也存在不利因素：

1. 充填率大时，磨矿机适宜转速降低

2. 有效磨矿容积减小

3. 生产能力可能下降

目前尚无具有普遍意义的最优充填率计算公式，多依靠试验确定。
生产实践中通常采用：

1. 转速率：76%～88%

2. 充填率：40%～50%

钢球直径的选择受以下因素影响：

1. 矿石粒度组成

2. 所需产品细度

3. 矿石物理性质

一般经验认为：

矿块越大、矿石越硬，球径应越大
给矿粒度小、产品要求细时，应适当增加小球比例

装球的尺寸取决于钢球的密度、矿石的粒度组成、所要求的产品细度以及矿石的物理性质等因素。

根据一般经验，矿块愈大、矿石愈硬，球径应愈大些；但是，当给矿粒度较小、要求磨矿产品较细时，大球装得过多并不合适，应适当增加小球的比例。

我国部分选矿厂不论给矿粒度大小，均大量添加 100 mm 钢球，这是不合理的。
过大的钢球不仅会加剧过粉碎，还会显著增加钢球消耗。

试验表明：

高转速时，钢球磨损速度 ∝ 球径³

低转速时，钢球磨损速度 ∝ 球径²

但钢球也不能过小，一般 小于 10 mm 的钢球磨矿作用极小，反而占据磨机容积、消耗能量。

在确定合适球径后，还需合理搭配装球比例，并在连续生产过程中进行合理补球，以维持稳定的充填率和球径组成。